Motores de baixa tensão de alto rendimento no Brasil.
A
necessidade de reduzir o alto índice de perdas elétricas requer a modernização
do parque nacional de motores. Os benefícios tendem a ser compartilhados entre
o setor industrial, com a diminuição de custos, a sociedade, pela redução do
consumo, e a cadeia produtiva do segmento.
Legislação
e normas evoluem no País, embora seu ritmo não agrade a todos, e o programa da
Aneel de incentivo à substituição de motores foi prorrogado até outubro
próximo. A reportagem traz números, opiniões de fabricantes e um guia de
fornecedores.
Tendo em vista o consumo expressivo de eletricidade
por parte dos motores elétricos os T quais representam o maior custo de energia
elétrica na indústria e, de acordo com o Plano de Eficiência Energética, do MME
Ministério de Minas e Energia, respondem por cerca de 30% de toda a energia
consumida no Brasil —, diversas ações têm sido realizadas para aumentar o
patamar de eficiência energética desses equipamentos.
Em outubro de 2001, foi promulgada a Lei 10 295,
sobre política de eficiência energética, seguida pela Portaria Interministerial
553, de 8 de dezembro de 2005, que determina a obrigatoriedade de níveis
mínimos de eficiência para motores de indução trifásicos fabricados a partir de
dezembro de 2009, assim como os comercializados a partir de junho de 2010.
Em 29 de junho de 2017, foi publicada a Portaria
Interministerial número 1, que atualizou tais índices. O documento também
abrange os motores recondicionados comercializados no País, sujeitando-os aos
índices de eficiência energética definidos nas regulamentações, haja vista que
a prática recorrente de rebobinamento não atende os requisitos mínimos
vigentes, fazendo com que uma parcela significativa dos equipamentos em
utilização seja ineficiente.
Um levantamento realizado pela Pontifícia
Universidade Católica do Rio de Janeiro (PUC-RJ) indica que o recondicionamento
de motores é responsável por uma perda de energia de, no mínimo, 7,1 TWh/ano.
A pesquisa cita ainda estudos nacionais e
internacionais mostrando que a cada processo de conserto as perdas se elevam de
1 a 3%.
Segundo a CNI Confederação Nacional da Indústria,
ao longo da vida útil, esses equipamentos são rebobinados em média quatro
vezes. O cenário é ainda mais assustador quando se considera que diversos
motores descartados como sucata são recuperados e voltam a ser comercializados.
Além disso, de acordo com Leandro Ávila da Silva,
chefe do CNEE Centro de Negócios e Eficiência Energética da WEG Motores, a
maior fabricante nacional, muitas vezes, por conta de falhas na fiscalização,
entram no País motores importados integrados a máquinas que não atendem os
níveis mínimos de eficiência energética da legislação brasileira.
Para o diretor técnico da Equacional Elétrica e
Mecânica, a prática de importar equipamentos que vêm com motores instalados —
em alguns casos, já usados — revela a despreocupação dos usuários em relação à
eficiência energética.
“A aquisição de motores mais eficientes depende de
uma conscientização cultural, antes de tudo, embora o custo seja um fator a
considerar. Ainda mais importante do que a escolha de um motor de elevado
rendimento é o seu correto dimensionamento, o que define uma aplicação
globalmente eficiente”, acrescenta.
A justificativa para o recondicionamento é evitar o
alto custo de compra de um equipamento novo.
Contudo, estudos apontam que, no ciclo de vida dos
motores, o custo de operação (considerando apenas a energia elétrica) é
superior ao custo de aquisição (preço do equipamento).
“O custo de compra é um entrave apenas quando os
verdadeiros valores envolvidos não são considerados.
A aquisição responde por cerca de 2,5% dos custos
no ciclo de vida dos motores, enquanto o custo de energia representa 96%”.
Ainda segundo ele, o retorno do investimento de
motores de alto rendimento depende de uma série de fatores, como custo de
energia e idade e horas de operação do motor a ser substituído.
“Para se ter uma ideia, o retorno do investimento
pela troca de um motor de 17 anos, que opere 6432 h/ano a um custo de energia
de R$ 0,43/kWh, por um modelo IR3 ocorre em um ano e meio”.
Uma tentativa de atualização do parque nacional de
força motriz foi empreendida pela Aneel Agência Nacional de Energia Elétrica,
por meio da Chamada no 002/2015 Projeto Prioritário de Eficiência Energética.
“Incentivo à
substituição de motores elétricos: promovendo a eficiência energética no
segmento de força motriz”.
Através de um sistema de bônus, o projeto visava
incentivar a substituição de motores antigos ou recondicionados pouco
eficientes por modelos mais modernos e em acordo com a regulamentação vigente
de padrões mínimos de eficiência energética.
Entre os objetivos estão a manutenção e aumento da
atividade produtiva com menos consumo de energia elétrica, pela diminuição da
utilização de motores antigos e pouco eficientes.
Os bônus se limitam à substituição de motores
elétricos de indução trifásicos fabricados até 2009 e com potência entre 1 e
250 cv e motores elétricos monofásicos com potência igual ou superior a 1 cv.
A aplicação tem de estar a cargo das distribuidoras
de eletricidade, que devem demonstrar interesse na adesão e apresentar projeto
de execução.
O programa foi lançado em outubro de 2015 e apenas
nove distribuidoras aderiram. Em julho de 2016, após realizadas as avaliações,
sete dos projetos foram aprovados, um foi reprovado e houve uma desistência.
O investimento previsto é de cerca de R$ 80
milhões. O programa se encerraria em outubro de 2017 mas a Aneel, levando em
conta os parcos resultados alcançados, atribuídos à crise econômica no País
que, de acordo com a agência, representou um entrave à apresentação de
projetos, prorrogou o prazo para outubro de 2018.
Do lado dos fabricantes, a evolução tecnológica tem
permitido a construção de motores com perdas cada vez mais reduzidas.
De acordo com a WEG, de 1960 a 2010, a eficiência
média desses equipamentos saltou de 88% para 95,1%. Adicionalmente, requisitos
para produção de motores elétricos mais eficientes têm sido estabelecidos por
diversos países.
Em nível internacional, tem-se a IEC 60034-30-1, de
2014, que já inclui motores com classe de desempenho IE4 (super premium).
No Brasil, em 2013, foi publicada a ABNT NBR
17094-1:2013 Máquinas elétricas girantes Motores de indução Parte 1:
Trifásicos, uma revisão da ABNT NBR 17094-1:2008, que estabelece requisitos
mínimos para motores de indução trifásicos. A norma prevê aumento dos
rendimentos e apresenta os motores premium (classe IR3).
Com a Portaria Interministerial 553, de 2005, desde
2010 só podem ser fabricados, comercializados e importados no Brasil motores
elétricos com eficiências iguais ou superiores aos de alto rendimento (IR2). Já
a Portaria Interministerial no 1, de 2017, prevê a fabricação ou importação de
motores mais eficientes a partir de 2019. O documento abrange equipamentos com
potência nominal de 0,12-370 kW/0,16-500 cv, de dois, quatro, seis e oito
polos.
Os rendimentos mínimos estabelecidos variam
conforme a potência e a quantidade de polos, sendo de 62 a 95,8 (dois polos),
66 a 96,2 (quatro polos), 64 a 95,8 (seis polos) e 59,5 a 95 (oito polos).
Segundo representante da WEG, a passagem do nível
mínimo IR2 para IR3 poderia ter sido mais rápida no Brasil, pois considera que
“o País ficou atrás das economias mais industrializadas nesse quesito”.
Contudo, de acordo com ele, o maior problema é a
dificuldade de atualizar o parque instalado — ponto que a lei apenas não
resolve.
“No Brasil, temos um parque instalado antigo, de 17
anos (o dobro dos países mais industrializados). O efeito prático da lei
aparece basicamente em instalações novas, que são poucas. A grande oportunidade
está em substituir os equipamentos obsoletos em operação. A Chamada no 002/2015
foi um bom incentivo no sentido de promover a atualização do parque instalado.
Se puder ser repetido será uma combinação ideal com a Lei de Eficiência”.
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