Norma NR-12: Uma Visão das Soluções de Segurança em Automação Industrial #GrupoWeb

Norma NR-12: Uma Visão das Soluções de Segurança em Automação Industrial #GrupoWeb

Acidente nada mais é do que um evento não planejado que dá origem a morte, doença ou perda, sendo que no Brasil, temos mais de 400 mil acidentes de trabalho por ano, que matam três mil brasileiros (MTE).

Norma NR-12: Uma Visão das Soluções de Segurança em Automação Industrial

O Ministério do Trabalho e Emprego (MTE) tem um instrumento que é a norma chamada de NR-12 (Norma Regulamentadora) que tem o objetivo principal, proteger operadores de Máquinas e Equipamentos, durante a operação e manutenção das mesmas, desde a origem do projeto, implantação, comercialização e manutenção da mesma.

Este artigo tem por objetivo principal entender a caracterização de acidentes em máquinas e equipamentos, entender as principais diretrizes da NR-12 no tocante a prevenção de acidentes, com vistas à aplicação da automação industrial e quais os arranjos de automação que atendem as categorias previstas na norma.

O que é a Norma NR-12?

A NR-12 é uma Norma Regulamentadora (é Lei no Brasil) onde define as técnicas, procedimentos e medidas de proteção para operadores de máquinas e equipamentos, a norma adota ordem de prioridade de segurança em sua aplicação:

Medidas de proteção coletiva;

Medidas administrativas ou de organização de trabalho;

Medidas de proteção individual.

A norma tem as seguintes dimensões na aplicação de segurança das máquinas e equipamentos:

Proteções Fixas

Proteções Móveis

Monitoradas Eletronicamente (Partida, Acionamento e Parada).

Sensores de Segurança

Relés de Segurança

Atuadores Elétrico-Eletrônicos

Para proteção de máquinas e equipamentos, a norma estabelece que a proteção seja por aplicação da Falha Segura, que é a capacidade dos dispositivos de segurança de colocar a máquina em um estado que impeça o seu descontrole, prevenindo o incidente ou acidente.

O estado de Falha Segura pode ser exemplificado por um sistema de segurança de um trem, caso ocorra uma falha, o estado de Falha Segura do mesmo é a sua parada e abertura das portas, eliminando o risco de acidentes.

Com isso podemos entender que falha nada mais é do que quanto ocorre algo de maneira diferente do normal e previamente esperado, isto é, foi mitigado em algum momento que poderia ocorrer e ocorreu de forma prevista.

Os principais desafios de aplicar a NR-12 do ponto de vista de sistemas de segurança elétricos e eletrônicos são:

Identificar os Riscos da Máquina ou Equipamento e definir uma Categoria de Segurança;

Especificar e implantar o sistema de Segurança para atender a Categoria aplicada;

Manter o Sistema de Segurança funcional durante todo o ciclo de vida da Máquina ou Equipamento.

Quando se foca em segurança de máquinas e equipamentos e atendem-se as diretrizes da NR-12, podemos obter benefícios, onde podemos destacar os principais:

Maior produtividade – aumento de disponibilidade do equipamento;

Aumento da vida útil dos equipamentos;

Evita custos indiretos por acidentes;

Valoriza a máquina na competitividade global (atende norma / legislação);

Em Safety Bus diminui-se o TCO Custo de Propriedade.

A primeira barreira a se romper para aplicar sistemas de segurança de máquinas e equipamentos é fazer o enquadramento de risco da mesma, cujo objetivo final é obter a categoria de segurança a ser aplicada, esta categoria se trata da operação unitária do operador frente ao equipamento.

Para obter a categoria de risco, as dimensões severidade do ferimento, frequência e tempo de exposição e possibilidade de evitar o perigo, formam um arranjo capaz de mitigar da operação de menor risco até a de maior risco, representando a maior categoria, com segue:

Categoria B <menor risco>

Categoria 1

Categoria 2

Categoria 3

Categoria 4 <maior risco>

Para poder atender as categorias de risco de acordo com a norma, aplicam-se equipamentos elétricos e eletrônicos (automação), entre eles podemos destacar abaixo, lembrando que suas aplicações para a segurança do operador, logo necessitam de atender as categorias apresentadas acima:

Chaves de emergência

Cortinas de luz

Scanner de segurança

Comando bimanual

Calço de segurança

Pedal de segurança

Chaves de emergência

Sensores magnéticos

Relés de segurança

PLC de segurança

Contator de segurança

Rede industrial com Safety (Profibus, Profinet ou ASIBus)

A Norma NR-12 na Automação Industrial

O principio de funcionamento dos sistemas de segurança iniciam na detecção, utilizando-se os diversos tipos de sensores pela máquina, estes sensores são conectados a dispositivos de avaliação, que podem ser relés de segurança, PLC de segurança ou a própria rede industrial Safety bus com seus dispositivos e a atuação, focando na monitoração dos dispositivos que fazem a partida, acionamento e parada da mesma, podendo ou não ter redundância, dependendo da categoria de risco avaliada e aplicada durante o projeto.

Para se atingir o grau de proteção de acordo com as categorias de risco (Cat B até Cat4) há um arranjo eletrônico que segue o princípio da Falha Sob Demanda (PFD), isto é, quanto maior a categoria deve-se elevar a confiabilidade do sistema, colocando-se equipamentos de redundância (diversidade) para se diminuir as possibilidades de falha do sistema de segurança.

Com o avanço das redes industriais, muitas delas já possuem o perfil Safety, que nada mais é do que a possibilidade de colocar os sistemas de controle da máquina ou equipamento juntamente com os sistemas de segurança, de acordo com a categoria acima mencionada.

Estas redes (por exemplo, Profibus, Profinet e ASI Bus), possuem duas funções chaves em seu protocolo, que é a Validação de Valores que circulam na automação e a Validação destas informações no Domínio do Tempo, com isso, o sistema de segurança tem prioridade sobre o de controle, uma vez Sob Demanda e coloca a máquina em estado seguro, atendendo as categorias mencionadas, os arranjos seguem os mesmos princípios apresentados.

Para implantar sistemas de proteção atendendo a NR-12, devemos seguir um roteiro geral, podemos listar abaixo os principais tópicos:

Foco na segurança (causa / consequência)

Conhecer a legislação / norma

Fazer a análise de risco

Determinar o nível de segurança

Especificar equipamentos de acordo

Elaborar projeto aderente

Escrever o Manual

Implantar

Obter a ART (Eng. Responsável)

Treinar

Monitorar

Em função das mudanças que ocorreram em segurança de máquinas e equipamentos nos últimos tempos, podemos observar algumas tendências que se despontam como um horizonte:

NR-12 ser popularizada (tende a ser editada);

Aumento da automação para uso de segurança eletrônica;

O escopo de a automação iniciar na fase da mitigação de riscos.

Concluímos a partir da importância da segurança de máquinas e equipamentos que:

A segurança operacional é base da sustentabilidade da indústria;

Pessoas, comunidade e meio ambiente devem ser o foco da segurança;

Não existe investimento que se sustente sem segurança operacional.

Solicite já o seu orçamento: (11)2823-7000

Lembrando que todas as informações contidas neste blog são apenas de caráter informativo. Procure sempre um profissional qualificado, sigas as normas e utilize os equipamentos de proteção adequados, evite acidentes!

Fonte: Google em geral 

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Manutenção industrial preventiva ! #grupoweb

Manutenção industrial preventiva !  #grupoweb

Quando um equipamento quebra, um sistema falha ou uma peça apresenta algum tipo de avaria ou desgaste, a manutenção industrial entra para garantir o sucesso dos processos de manufatura quando abrange ações preventivas, detectivas e também corretivas. O ditado que diz: “antes prevenir do que remediar” pode perfeitamente ser aplicado aos conceitos de manutenção industrial. Como parte fundamental do bom desempenho de maquinários e sistemas, um planejamento de manutenção e planos de grandes paradas de manutenção fazem todo o diferencial na realização de um trabalho que nunca termina, mas que precisa de investimentos e, principalmente, de credibilidade a fim de oferecer, como resultado, confiabilidade e disponibilidade de máquinas e equipamentos full-time.

A manutenção industrial engloba medidas de reparação, readaptação, inspeção, lubrificação e troca de componentes, podendo ser classificada em alguns tipos de manutenção elaborados dentro de toda e qualquer empresa e fábrica: manutenção preventiva, manutenção corretiva planejada e não planejada, manutenção preditiva e manutenção detectiva. Esta última é uma técnica de manutenção relativamente nova e ainda pouco aplicada no Brasil. A manutenção preventiva, como o próprio nome já diz, abrange toda ação de inspeção a fim de identificar possíveis causas de falhas antes mesmo que aconteçam. Os planos de gestão de manutenção preventiva são de extrema importância na performance de equipamentos e máquinas, pois é uma garantia de que não haverá paralisações inesperadas na manufatura. Cabe lembrar que a manutenção não só reconhece falhas mecânicas, mas também indica se um determinado componente sofreu desgaste pelo modo errado de uso, algo muito comum quando há operação manual do equipamento.

Dentro da manutenção preventiva, há algumas medidas a serem tomadas antes do momento do reparo. Isso inclui a relação de máquinas com defeitos, com prévio cadastramento de todo o maquinário que deve ser incluído no programa de manutenção. Em seguido, é preciso levantar o histórico do equipamento; após, é aconselhável prever a periodicidade das inspeções, além de elaborar um relatório com materiais e recursos humanos que farão parte do programa de manutenção preventiva.

Já a manutenção corretiva ocorre quando um sistema ou equipamento já demonstrou algum tipo de falha e precisa ser reparado. Embora seja um processo mais caro para as empresas, pois perdem tempo de produção, muitas vezes é preciso esperar que as máquinas apresentem avarias para só então, ser possível coletar dados das prováveis causas dos desgastes de componentes e até mesmo de uma máquina inteira. A manutenção preditiva é a análise da condição de funcionamento de um equipamento ou de um sistema. Ela é considerada um conjunto de medidas de monitoramento de parâmetros e variáveis que indicam o desempenho de máquinas de modo sistemático, sempre com o intuito de estabelecer a necessidade ou não de intervenções e reparos. Para isso, é comum o emprego de recursos que possibilitam a coleta e a análise de dados, como a análise de vibração e o uso de ultra-som industrial. Pode-se dizer que a manutenção preditiva é uma ação que antecede a manutenção preventiva, que só deve ocorrer quando não for possível aplicar a preditiva anteriormente.

A manutenção detectiva prevê ações que busquem detectar falhas não percebidas pela equipe de manutenção e que estão localizadas em sistemas e equipamentos. Direcionada para sistemas de comando e de proteção, a manutenção detectiva recebe o auxílio de instrumentos de controle e medição na análise de falhas e avarias. Cabe ressaltar que as ações de manutenção são praticadas com base em análises que dão todo o suporte para formar soluções adequadas para cada tipo de falha, inclusive com o objetivo de evitar reincidências. Isso só é possível com o auxílio de indicadores de manutenção, ferramentas que proporcionam uma análise aprofundada não somente das falhas, mas, principalmente, sobre as causas que levam a ocorrência de uma falha.

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Fonte: http://www.manutencaoesuprimentos

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Os sensores magnéticos com função de segurança são destinados às aplicações onde se deseja monitorar grades, portas, portões ou similares.

Sensor SSH5 / SSM5 e atuador ASSH5 / ASSM5

Possuem dois modelos, a versão H5, com tensão de alimentação de 10-30 V CC e a versão M5, que é interligada diretamente no relé de segurança, não necessitando de fonte de alimentação externa.

Para garantir a segurança, os sensores magnéticos H5 ou M5 só podem trabalhar em conjunto com o seu respectivo atuador codificado ASSH5 / ASSM5, interligados a relés de segurança WEG, modelos CPA-D / CP-D ou similares, de forma a evitar possíveis falhas.

Sensor Magnético com Função de Segurança RFID

 O sensor magnético com função de segurança RFID proporciona um elevado nível de segurança funcional, fornecendo proteção codificada e evitando a adulteração do sistema de segurança.

A codificação do sensor é atuada magneticamente e via radiofrequência (RFID), e ambos os princípios devem ser satisfeitos para que a chave possa operar com segurança. O sensor não pode ser acionado com um segundo atuador, mesmo um similar. Só é possível acionar o sensor com o seu atuador específico codificado fornecido no conjunto (1 para 32 milhões de combinações possíveis).

O sensor magnético com função de segurança RFID deve ser ligado a um relé de segurança CP-D/CPA-D WEG ou similar, atendendo a norma ISO 13849-1 podendo alcançar até a categoria 4 / PL e.

Principais Características

·         Certificação TÜV;

·         Categoria 4 / PL e / SIL 3;

·         Chave codificada com código único: funciona apenas com o atuador fornecido no conjunto;

·         Sistema RFID fornece alto grau de proteção e evitando tentativas de fraude nos sistemas de seguranças;

·         Pode ser utilizado com os relés de segurança CP-D e CPA-D, não necessitando de relés especiais;

·         Não possui partes móveis: alta vida útil, resistente a choques e vibrações;

·         Invólucro plástico resistente, com grau de proteção IP67, permitindo a utilização em qualquer tipo de ambiente.

 O Grupo Web está há mais de 20 anos no mercado, trabalhando com venda de equipamentos novos, seminovos e assistência técnica especializada!

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Crédito de Matéria: Weg Sa.

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São equipamentos com transmissores e receptores, que produzem uma cortina de luz infravermelha que supervisiona a área útil compreendida pela distância entre essas unidades. Se essa área entre as unidades for invadida, suas saídas de sinal comutarão informando ao sistema a ela conectado. 

As Cortinas de Luz podem ser utilizadas nas mais variadas aplicações, como por exemplo, em segurança para proteção de mãos e dedos, grade eletrônica, detecção de passagem de pessoas ou automação rodoviária, em pedágios fazendo a contagem e detecção de veículos ou em balanças rodoviárias fazendo a detecção de eixos.

Características

· Certificação TÜV Rheinland (Alemanha);

· Tipo 4 / SIL3 / Ple;

· Detecção de dedos ou mãos - resolução de 14 ou 29 mm;

· Blanking flutuante ou fixo na versão padrão;

· Grau de proteção IP65;

· Altura de proteção de 200  a 1.600 mm.

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